Daimler boekt succes met geautomatiseerde 3d-printfabriek

Alexander Pil
15 mei

Wat twee jaar geleden begon als een veelbelovend plan, is deze maand succesvol afgerond. Binnen het Nextgenam-project hebben Daimler, Eos en Premium Aerotec een pilot productielijn opgezet voor geavanceerde, geautomatiseerde additive manufacturing. De lijn print aluminium componenten voor Daimlers vrachtwagens voor de helft van de kosten in vergelijking met eerdere 3d-printsystemen. Een van de eerste geprinte onderdelen is een ophangbeugel voor dieselmotoren.

De 3d-printtechniek is bijzonder bruikbaar voor de productie van reserveonderdelen, aangezien in het geval van een gereedschapsprobleem, weinig gevraagde onderdelen vaak goedkoper kunnen worden gereproduceerd dan met conventionele zand- of drukgietprocessen. De eerste aanvragen voor 3d-geprinte vervangende busonderdelen in aluminium worden momenteel onderzocht in het Centre of Competence for 3D printing bij Daimler Buses. Ook de divisie voor personenauto’s overweegt momenteel geschikte potentiële toepassingen.

Foto: Daimler

Het geheim achter de Nextgenam-lijn is een ingenieuze en schaalbare productieketen, die volledig geautomatiseerd is tot op het punt dat geprinte onderdelen mechanisch van het bouwplatform worden afgezaagd. Dit betekent dat er in geen enkele fase van het proces handwerk nodig is, van datavoorbereiding en centrale poederlevering tot het printproces zelf, en inclusief warmtebehandeling, kwaliteitsborging en scheiding van de componenten van het bouwplatform. Het technische hart van het systeem is het EOS M 400-4 vier-lasersysteem voor industrieel 3d-printen met metalen materialen. Een onbemand transportsysteem en robots zorgen voor een soepele distributie van de onderdelen in elke fase van de productielijn.

Het gehele productieproces loopt zelf, zonder bedieningspersoneel, vanuit een centraal, autonoom controlestation. Fundamenteel voor het systeem is de manier waarop alle gebruikte machines op het netwerk zijn aangesloten. De opdrachtgegevens worden verzonden naar het controlestation, dat vervolgens de verschillende printaanvragen categoriseert en toewijst aan een printer. Tijdens het bouwproces kan de productiestatus ook worden opgehaald op een mobiel apparaat. Nadat het volledige productieproces is voltooid, worden de kwaliteitsrapporten centraal naar het controlestation teruggestuurd. Alle gegevens die nodig zijn voor de opbouw van een digital twin zijn hier beschikbaar, zodat onder meer volledige traceerbaarheid mogelijk is.

Sentech Precisiebeurs