Kennis delen als basis voor duurzame kaasproductie

Voor zijn nieuwe kaasmakerij daagde Cono Kaasmakers alle machinebouwers en technische toeleveranciers uit om mee te denken over een zo duurzaam mogelijk productieproces. De kennisdeling leidde tot diverse energiebesparende oplossingen.

Sarah de Preter is freelance journaliste.

26 september 2018

De bestaande kaasmakerij van Cono Kaasmakers in de Beemster was aan vervanging toe. In 2008 vatte het bedrijf het plan op om een nieuwe fabriek te bouwen. De eerste paal van wat de ‘groenste kaasmakerij ter wereld’ moest worden, ging drie jaar geleden de grond in. In november vorig jaar kwam koningin Máxima het nieuwe gebouw van de hofleverancier plechtig inhuldigen.

Een kaasmakerij bouwen die compleet energieneutraal werkt, dat was de ambitie. Om dit te realiseren, zette Cono een samenwerkingsproject op rond duurzaam bouwen. De hoofdaannemer voor de bouw, alle technische toeleveranciers en machinebouwers schoven mee aan tafel. Projectleider Peter Schurink legt uit waarom voor deze aanpak is gekozen: ‘We vonden het belangrijk dat de betrokkenen elkaar leerden kennen, zodat ze elkaar ook zouden vinden tijdens de bouw. Daarom hebben we onze gezamenlijke projectdrager, duurzaamheid, sterk neergezet in een rondetafelgesprek.’

Architect Bastiaan Jongerius heeft de kaasmakerij van Cono volledig conform de Unesco-eisen van Werelderfgoed de Beemster ontworpen.

Kaas maken vraagt relatief veel energie en water. In de gesprekken met de technische partners stond de reductie en het hergebruik hiervan centraal. Schurink: ‘Als je met zo min mogelijk energie zo veel mogelijk rendement wilt behalen, is het verstandig om samen naar het hele productieproces te kijken. We hebben per procesonderdeel beoordeeld hoe we het zo duurzaam mogelijk konden inrichten. We verwarmen bijvoorbeeld ons pekellokaal met de restwarmte van de luchtcompressoren. Hierdoor hoeven we niet extra te stoken.’

Het hele gebouw is opgetrokken uit duurzame, isolerende materialen. Met warmtewisselaars en membraanfiltratie worden water en warmte teruggewonnen tijdens het scheiden van de melk in wei en wrongel. De separatoren waarmee de melk en de wei worden ontroomd en gereinigd, zijn zeer energiezuinig. Hetzelfde geldt voor de ijswaterinstallatie die de productielijn, het kaaspakhuis en de kantoren koelt. In het gebouw zijn bovendien koeling en verwarming aan elkaar gekoppeld: de warmte die vrijkomt in de kaasmakerij wordt gebruikt voor de vloerverwarming van de kantoren.

Meten is besparen

De machinebouwers kochten hun plc’s, i/o-kaarten, netwerkswitches en drives in bij Siemens. Als bussysteem werd Profinet gekozen. Schurink: ‘Bij Cono hebben we ervaring met Siemens-technologie. Daar waar realistisch wilden we de toeleveranciers zo veel mogelijk standaardiseren op Siemens en enkele andere fabricaten.’

‘Standaardisatie drukt de lifecyclekosten’, vult Albert Visser van Siemens aan. ‘In een productieomgeving staan vaak machines van verschillende leveranciers die elk hun eigen standaard hebben. De eindklant moet er zelf voor zorgen dat ze met elkaar kunnen praten en dat ze kunnen worden onderhouden. Hoe meer standaarden je hebt, hoe meer software en reserveonderdelen je moet aanschaffen en hoe meer je moet investeren in de opleiding van operators en onderhoudsmonteurs. Dit heeft een enorme impact op de operationele kosten. Een nieuwbouw is dan ook de gelegenheid om te kiezen voor één standaard.’

Siemens leverde ook de sensoren, energiemeters en andere hardware om het verbruik van gas, water en stroom in het veld te meten. De verzamelde data worden geanalyseerd met behulp van een energiemanagementsysteem. Visser: ‘We meten het energieverbruik in het hele productieproces. Daardoor weten we precies waar de energie naartoe gaat en kunnen we het energieverbruik optimaliseren. Als bijvoorbeeld uit de metingen blijkt dat het verwarmen van de melk of het koelen van de kazen veel energie kost, kunnen we kijken hoe we dit verbeteren. Meten is dus niet alleen weten, maar ook besparen.’

In de nieuwe kaasmakerij wordt state-of-the-art technologie gecombineerd met traditionele productiemethodes en ambachtelijke elementen. Zo wordt de wrongel nog steeds met de hand geroerd. Dat kost tijd en geld, maar volgens Cono proef je het wel terug in de kaas.

Schurink: ‘We zitten nu in de opstartfase en gebruiken dit systeem om te kijken waar we energie verliezen die te maken heeft met de opstart. We kunnen bijvoorbeeld ons afvalwater in de gaten houden. Als we ongewenst verontreinigd water lozen, krijgen we een melding en zoeken onze operators uit wat er aan de hand is. Ook in de fasescheiding kunnen we goed monitoren waar we eventueel te veel energie verbruiken.’

Frisse blik

Schurink verwacht dat het energiemanagementsysteem ook na de opstartfase zal leiden tot verdere optimalisaties. Het bouwen van een energieneutrale kaasmakerij is immers een proces van jaren. ‘Je bent er eigenlijk nooit klaar mee, maar op een gegeven moment moet je een keuze maken’, aldus de projectleider. ‘Om geen vertraging tijdens de bouw op te lopen, hebben we ervoor gekozen om de aandacht in eerste instantie te richten op het bouwproces zelf en minder op de optimalisaties. Nu moet het energiemanagementsysteem gaan aantonen waar we dingen nog beter kunnen inrichten. Het streven van Cono naar energieneutraliteit gaat ook verder dan dit nieuwbouwproject: de hele keten – van de koe tot de kaas – wordt hierin meegenomen.’

Schurink heeft in zijn carrière al veel mooie projecten begeleid, maar de nieuwbouw voor Cono is een echte jongensdroom. ‘We zijn vanaf nul begonnen en hebben de kaasmakerij ideaal kunnen inrichten. En dat in de Beemster. Fantastisch om te doen. We zitten goed binnen de planning en het budget.’ Op de samenwerking met de technische partners blikt hij positief terug: ‘De bereidheid om samen op te trekken, was zeer groot. Qua energiestromen hebben onze partners hun rol goed opgepakt. Op het gebied van duurzaamheid hadden ze ons misschien nog net iets vaker de spiegel mogen voorhouden.’

Albert Visser: ‘Samen nadenken over een thema als energiebesparing gaat verder dan een losse machine bouwen. Je moet out of the box denken, rekening houden met andere onderdelen in de productielijn. Naarmate de partners elkaar beter leerden kennen, lukte dat steeds beter. De dialoog was zeer nuttig, want als machinebouwer of technisch leverancier zit je soms vast in je eigen denkpatronen. Dan helpt het als anderen met een frisse blik met je meedenken.’

Eenzelfde aanpak zou volgens Visser geschikt zijn om de totale lifecyclekosten van een fabriek goed in beeld te krijgen. ‘Bij de bouw van fabrieken wordt nog te vaak op de initiële aanschafkosten gefocust. Er wordt geprobeerd met zo min mogelijk geld zo veel mogelijk aan te schaffen’, heeft hij ervaren. ‘Maar daarmee ga je voorbij aan de operationele kosten. Door te redeneren vanuit de operationele kosten investeer je in het begin vaak wat meer, maar dat verdien je in de operationele fase dubbel en dwars terug.’

Schurink blijft de gehele opstartfase van de nieuwe kaasmakerij begeleiden. Het testen van het productieproces duurt net zo lang tot de gewenste Beemster-kwaliteit is bereikt. Pas dan zal de nieuwbouw de functie overnemen van de huidige kaasmakerij. Schurink: ‘De karakteristieke smaak van de kaas staat voorop. We willen exact dezelfde kwaliteit bereiken als in de huidige kaasmakerij. Daar staat wat ons betreft geen datum op.’