Training op maat geeft Nexperia beter inzicht in kosten en doorlooptijden

Nexperia Itec heeft een rijke geschiedenis in de ontwikkeling van industriële producten en productieoplossingen voor de halfgeleiderindustrie. Maar toen de groep tijdens de ontwikkeling van de Adat3-XF-machine de moeilijke taak kreeg om de deliverables in evenwicht te brengen met de beoogde kosten, gingen senior mechanisch ontwerper Theo ter Steeg en zijn team op training bij High Tech Institute om het ontwerpproces te stroomlijnen en vanaf het begin een beter overzicht te krijgen.

Collin Arocho
16 juni

De route naar de voorhoede van technologische ontwikkeling is voor geen enkel bedrijf eenvoudig. Die voorsprong behouden, decennialang, is een prestatie die voor nog veel minder organisaties is weggelegd. Met roots die teruggaan tot NXP en Philips lukt het Nexperia en zijn Industrial Technology and Engineering Center (Itec) toch al meer dan dertig jaar. En ze zijn niet van plan om die plek op te geven.

‘Sinds ik eind jaren negentig lid werd van het oorspronkelijke Itec-team bij Philips, was het altijd het doel om de grenzen te blijven verleggen en ons aanbod te blijven verbeteren’, zegt Theo ter Steeg, senior mechanisch ontwerper bij Nexperia. Sinds 2000 besteedt hij zijn energie aan de pick-and-place diebondingmachines van het bedrijf, met name de Adat3.

‘Natuurlijk houden we ervan om te innoveren en verbeteringen aan te brengen, maar tegen welke prijs?’, legt Theo ter Steeg van Nexperia de vinger op de zere plek.

‘Al vroeg in de ontwikkelfase van de Adat3 hebben we grote stappen gezet in de verbetering van de snelheid en nauwkeurigheid ten opzichte van zijn voorganger, de Adat2. Toen het systeem volwassener werd en overging van ontwikkeling naar de productgroep, verhuisde ik mee’, vertelt Ter Steeg. ‘Onze focus lag op de instandhouding van het product en het creëren van nieuwe functies en modules om het volledige Adat3-platform te verbeteren en te voldoen aan de toenemende behoeftes en eisen van onze klanten, met name op het gebied van diebonding, die-sorteren, tapen, strip-to-strip lijmbonding, flipbonding en meer.’

Design for manufacturing

This training. by Arnold Schout, helps to ensure a smooth start of production, resulting in a short time to market, favorable cost and ultimately a successful business.

Afgestemd op behoeftes

Aan de klantwensen voldoen en werken aan een continue innovatiecyclus brengt een hoge prijs met zich mee. Toen Itec energie en middelen in het project stak, kwam het tot de ontdekking dat de vastgestelde kostendoelstellingen vaak direct concurreerden met de innovaties die het wilde realiseren; het project ontspoorde een beetje. Ergens moest er water bij de wijn, een conclusie die overduidelijk werd tijdens het ontwerp van de diebonder-striplijmmodule voor het Adat3-XF-platform.

 advertorial 

Krijg antwoord op de verpakkingsvraag van morgen op Empack 2021

Alle seinen staan op groen om jou te ontvangen tijdens Empack op 8 en 9 september 2021 in Brabanthallen ’s-Hertogenbosch. En jij kan daarbij zijn. Als lezer van Mechatronica & Machinebouw kan jij met code 2507 gratis registreren via deze link. Lees hier meer over de beurs.

‘In deze branche weet je van tevoren dat het altijd krap wordt om uitdagende doelen te halen. Maar zoals bij elk innovatieproject begonnen we vol goede moed en waren we ervan overtuigd dat het ons zou lukken’, zegt Ter Steeg. ‘We liepen er echter al snel tegenaan dat we onze doelen vroeg in het proces stelden, zonder over alle benodigde informatie te kunnen beschikken, wat niet duurzaam is. Vrij aan het begin werd duidelijk dat we onze doelen niet zouden kunnen halen. De vraag was alleen hoeveel we ernaast zouden zitten.’

Ervan overtuigd dat het project kon worden gered en weer op het goede spoor kon worden gezet, overwogen Ter Steeg en zijn team hun opties. Ter Steeg herinnerde zich een artikel dat hij had gelezen in Mechatronica&Machinebouw over de ‘Design for manufacturing and assembly’-training van High Tech Institute – een Philips-afstammeling, net als Nexperia. Nadat hij de inhoud van de cursus nader had bestudeerd en had geconstateerd dat de kernpunten van de training overeenkwamen met de gebieden die hij wilde verbeteren, nam hij contact op met cursusleider Arnold Schout.

‘Hoewel we deze training pas onlangs hebben afgerond, zien we nu al veel van de voordelen die we hoopten te behalen.’

De interesse van Ter Steeg voor de training ging uit naar twee specifieke onderwerpen: kostenberekeningen en verbeteringen in het bepalen van de doorlooptijden. ‘Vanaf het eerste gesprek liet Schout zien dat hij onze uitdagingen goed begreep en dat hij een duidelijke visie had op hoe we die konden aanpakken’, vertelt Ter Steeg. ‘Samen met ons heeft hij een in-company editie van de training ontworpen. Door het onderlinge overleg konden we de training aanpassen zodat hij precies was afgestemd op onze behoeftes.’

Tegen welke prijs?

Om Itec te helpen betere controle te krijgen over de kostenberekeningen, werkte Schout direct samen met de teamleden om een gedetailleerde spreadsheet te maken die rekening houdt met de kosten van verschillende onderdelen en modules binnen de machine. Door dit te koppelen aan een cad-model van het systeem kunnen ingenieurs precies zien hoe elk onderdeel, elke motor of module de totale kosten beïnvloedt – inclusief materiaal, bewerkingstijd en manuren.

‘Dat was een eyeopener voor ons. Normaal gesproken zouden we iets ontwerpen met een ruwe schatting van wat de verschillende onderdelen en componenten zouden kosten. Naarmate je verder komt in het proces, neem je echter regelmatig snelle beslissingen om de prestaties te verbeteren of om gehoor te geven aan functieverzoeken van klanten, zonder dat je precies weet welk effect dat heeft op de kosten’, verklaart Ter Steeg. ‘En op een machine zoals de onze, met meer dan achtduizend onderdelen, kunnen die veranderingen behoorlijk oplopen. Natuurlijk houden we ervan om te innoveren en verbeteringen aan te brengen, maar op een gegeven moment moet je de vraag stellen: tegen welke prijs? Met deze nieuwe aanpak en het gedetailleerde document konden we hierover veel meer duidelijkheid krijgen en ons systeem en onze manier van werken verbeteren.’

Net als bij het kostenberekeningsformulier hielp Schout het Itec-team ook bij het ontwerpen van een vergelijkbaar document voor de doorlooptijden. Daarin kon de groep opnieuw gedetailleerde gegevens voor al zijn onderdelen en modules invoeren. En uit het document kunnen de engineers veel nauwkeurigere informatie halen over de verwachte doorlooptijden voor specifieke oplossingen.

‘Werken met Arnold en High Tech Institute in de Design for Manufacturing-training heeft echt de deuren geopend voor het ontwikkelen van onze processen en onze voortdurende innovatie. Hun kennis en hun bekwaamheid om de training aan onze specifieke behoeftes te laten voldoen, hebben ons in staat gesteld om op een veel geavanceerdere manier te werken, met een duidelijker begrip en beter gedefinieerde doelen tijdens het hele productieproces’, zegt Ter Steeg. ‘Hoewel we deze training pas onlangs hebben afgerond en het misschien nog iets te vroeg is om een definitief oordeel te vellen, kunnen we al veel van de voordelen zien die we hoopten te behalen.’