In het kader van een nieuw project werkt Bosch samen met verschillende partners om de technische normen van het Duitse Industrie 4.0-platform en die van het Industrial Internet Consortium (IIC) voor de eerste keer met elkaar te combineren. Door de combinatie van beide benaderingen kunnen voortaan gegevens tussen centrale zones van de geconnecteerde industrie worden uitgewisseld.

‘Industrie 4.0 is een internationale aangelegenheid. Alleen met een echte grensoverschrijdende benadering - zonder concurrerende bedrijfsstandaarden of verschillende nationale voorschriften - zullen we het volle potentieel van dit systeem kunnen benutten’, verklaarde Bosch-bestuurslid Werner Struth tijdens de Bosch Connectedworld Iot-conferentie in Berlijn. Tot nu toe vormt het gebrek aan een gemeenschappelijke taal een hinderpaal voor de vlotte internationale coördinatie van productie, logistiek en gebouw- en energiebeheer. ‘Naarmate we in de richting van een geconnecteerde industrie evolueren, komen die twee werelden steeds meer samen. Dit is een belangrijke stap voorwaarts. De combinatie van beide normen effent het pad voor talrijke nieuwe sectoroverschrijdende commerciële kansen voor Industrie 4.0-oplossingen over de landsgrenzen heen - niet alleen voor Bosch, maar ook voor andere internationale ondernemingen.’

Bosch heeft een project voorgesteld dat de twee referentiearchitecturen - Rami4.0 en IIRA - voor de eerste keer samenbrengt. In de vestiging van Bosch in Homburg worden intussen een aantal connectiviteitsoplossingen gecombineerd om de productie van hydraulische kleppen zo te beheren en te optimaliseren dat het elektriciteitsverbruik zo veel mogelijk wordt beperkt tijdens bijzonder dure piekperioden. Struth: ‘Dit prototype toont voor de eerste keer aan hoe we de normen van het Industrie 4.0-platform en van het IIC op een doeltreffende manier kunnen laten samenwerken bij geconnecteerde productietoepassingen.’

Als alle energie-intensieve machines in de vestiging van Bosch in Homburg op hetzelfde moment draaien, kan dit op piektijden tot een heel hoog elektriciteitsverbruik leiden. Die hoge kosten zorgen op hun beurt voor hogere productiekosten van de hydraulische kleppen. Door de productie en zo ook het elektriciteitsverbruik softwarematig te beheren, kan de vraag naar energie worden geoptimaliseerd en kunnen piekbelastingen in sommige gevallen tot 10 procent worden teruggedrongen. Hierdoor kan Bosch de productiekosten drukken en het concurrentievermogen van de vestiging versterken. Dit alles is mogelijk dankzij de interactie tussen de productielijnen, die op het Industrie 4.0-platform zijn gebaseerd, en het energiebeheersysteem, dat met de IIC-norm werkt.

Niet alleen Bosch, maar ook onder meer het Duitse Sap, het Franse Dassault Systèmes en het Indiase Tata Consultancy Services zijn betrokken bij het project in Homburg. Dassault zorgt voor een multidimensionale weergave van alle machines en functies in de vestiging, inclusief zware stroomverbruikers, zoals grote machinewerktuigen en hydraulische testbanken. Sap zorgt voor de applicatiediensten, de overeenstemmende database registreert alle gegevens en analyseert ze in realtime. Bosch levert de energiebeheersoftware en Tata stelt zijn knowhow op het vlak van consultancy ter beschikking.